- 業種・規模
- 北海道の食品製造業（中規模）
- 現場のタイプ
- Flow（流れる工程）
- 抱えていた課題
- 高温設備での手作業の負担と、品質を左右する工程の安定化、過大投資の回避
1. 何が起きていたか
芋を下茹でする設備（高温の温水で連続的に加熱する、全長約5mの装置）への、薬剤の投入工程でした。薬剤は3種類あり、それぞれ手作業で溶かし、量を確かめ、投入していました。一つは2分ごとに一定量を入れ、製品の味を抜き取りで測って微調整します。一見すると単純な繰り返しですが、この工程が製品の味と食感を左右し、しかも高温設備のそばでの作業で、繁忙期にはこの工程に3名が張り付いていました。とくに、薬剤をじょうごとバケツでお湯に溶かして入れる作業に、人手が取られていました。
2. 何をしたか
まず、すべてを一度に全自動化する構成は見送りました。代わりに、工程を性質ごとに分けました。連続して濃度を見ながら制御する必要がある工程、決まった量を入れれば足りる工程、人が抜き取りで確認すれば十分な工程、そして今回は手動のままにする工程です。
そのうえで、自動化のレベルを工程ごとに変えました。最も品質に効く薬剤は、濃度を連続で測りながらポンプで自動投入する仕組みにし、製品側の抜き取り検査も残して二重に確認します。次の薬剤は、決まった量を入れる簡単な仕組みにとどめます。残る一つは、自動で測る装置に熱の限界があり、無理に自動化すると冷却設備で大掛かりになるため、今回は手動のまま見送りました。装置は、共通で使える部分の設計をそろえて費用を抑えつつ、薬剤が混ざらないよう専用に分けました。
3. 何が変わったか
手作業で薬剤を溶かして投入していた2名分の作業がなくなりました。残る1名が溶解用のユニットに薬剤を入れれば、あとは濃度を連続で測りながら投入量が自動で調整されます。繁忙期にこの工程へ張り付いていた3名が、1名になりました。作業者の役割は「自分で測って入れる」から「機械を見て判断する」へ移り、高温設備のそばでの危険な手作業も減りました。全部を自動化していれば過大な投資になっていたところを、効く工程だけに絞ったことで、必要な分だけの投資にとどめられました。
4. この事例が示すこと
自動化は、「全部やる」か「やらない」かの二択ではありません。その間に、工程ごとに自動化のレベルを変える、という設計の幅があります。大事なのは、工程を分解して、どこを機械に任せ、どこを人が見るかを仕分けることです。全部を機械に置き換えるのではなく、人と機械で役割を分ける——この仕分けそのものが、投資の良し悪しを決めます。
工程を、自動化のレベルで仕分ける
全自動でなく、人と機械で役割を分ける
この見極めの考え方は 人手不足をAI・ロボットで補うとき、何を選べばいいか で詳しく解説しています。