応用事例

センサーの相談が、製品アーキテクチャの再設計になった。

ある装置メーカーから「ロボット・AI・センサーのメーカーを教えてほしい」と相談がありました。対象品種の荷姿を一緒に分析したところ、6割以上の品種でセンシングそのものが不要でした。問いを整理したことで、数千万円規模の投資がゼロになりました。

ロボットの相談が、事業モデルの問い直しになった。

ある地域から「ロボットやAIで作業を自動化したい」と相談がありました。コスト構造を分解すると、自動化したい作業の人件費は年間数十万円で、本当のコスト負荷は別の工程にありました。さらに、その作業が本当に必要かという科学的根拠すら確かめられていなかった。運営構造・コスト配分・作業の前提を一緒に問い直し、実装だけで数百万円、研究開発を含めれば数千万円になり得た投資が、数十万円の運用改善に変わりました。

AI外観検査の相談が、生産ラインの前提検証になった。

ある食品メーカーからAI外観検査による異物除去の相談がありました。考え得る除去機構を列挙し、それぞれの構想設計とコストシミュレーションを実施。低コストでサンプリングテストを重ね、統計的に有意な手法を見出した上で、無理のない構成を設計しました。

AIカメラの相談が、事業構造の分析になった。

ある食品メーカーからAI外観検査の相談がありました。現場に入ると、背景にあったのは不作・不漁による原料の高騰と入手難。原価は上がるのに、売価には乗せられない。この商品を、いつまで続けられるのか——先が読めないから、何にも投資を決められない。

電力コスト、地方ゆえの輸送コスト、さまざまな問題が絡み合っていました。まずできることとして、運送伝票1ヶ月分の分析から始め、事業全体の資源配分を整理し直しました。